XY-PT-⊘15JDGB 15 mm Crimp-Parfüm-Pumpzerstäuber mit feinem Nebel, hoher Typ

So vermeiden Sie Leckagen bei der Produktion 15-mm-Parfümnebelpumpe zum Aufstecken, hohe Düse ?

Bei der Herstellung einer 15-mm-Hochdüse für aufsteckbare Parfümnebelpumpen muss die Vermeidung von Leckageproblemen systematisch anhand mehrerer Verbindungen wie Materialauswahl, Strukturdesign, Produktionsprozesssteuerung, Qualitätsprüfung usw. gesteuert werden, um sicherzustellen, dass jede Verbindung die Dichtungsanforderungen des Produkts genau erfüllen kann. Das Folgende ist eine Erklärung aus bestimmten Dimensionen:

1. Materialauswahl: Bauen Sie ein solides Dichtungsfundament

Die Anpassungsfähigkeit des Materials ist die wichtigste Voraussetzung zur Vermeidung von Leckagen. Gleichzeitig müssen die Versiegelung, die Korrosionsbeständigkeit und die Verträglichkeit des Materials mit Parfümbestandteilen berücksichtigt werden.
Materialien der Kerndichtungskomponenten: Für wichtige Dichtungen wie Dichtringe und Ventilscheiben im Pumpenkopf sollten elastische Materialien ausgewählt werden, die gegen Korrosion durch Parfümbestandteile (wie Alkohol, Aromen usw.) beständig sind, wie z. B. Silikon in Lebensmittelqualität oder Nitrilkautschuk. Diese Art von Material verfügt über ein hervorragendes elastisches Rückstellvermögen und kann unter Langzeitdruck eine gute Abdichtung aufrechterhalten, um Spaltlecks durch Materialalterung oder -quellung zu vermeiden. Gleichzeitig muss die Härte des Materials genau gemessen werden. Zu hart führt dazu, dass die Dichtfläche nicht fest sitzt, und zu weich kann sich bei der Montage oder Verwendung verformen und die Dichtwirkung beeinträchtigen.
Hauptstrukturmaterial: Wenn das Pumpenkopfgehäuse, der Kolben und andere Strukturteile aus Kunststoff bestehen, sollten hochfeste und formstabile technische Kunststoffe (wie POM oder PP) ausgewählt werden, um Strukturlücken nach dem Formen aufgrund übermäßiger Materialschrumpfung zu vermeiden; Wenn Metallteile beteiligt sind (z. B. der Metallanschluss des 15-mm-Crimp-Pumpenkopfs), muss sichergestellt werden, dass der Oberflächenbehandlungsprozess (z. B. Plattieren) die Erosion von Parfümbestandteilen wirksam isolieren und Dichtungsfehler aufgrund von Metallkorrosion verhindern kann.
Zhangjiagang XinYe Chemical Sprayer Co., Ltd achtet bei der Herstellung von Parfümflaschendüsen auf eine strenge Materialauswahl. In Kombination mit seiner technischen Reichweite bei der Oberflächenbehandlung von Aluminiumoxid und anderen Verbindungen kann es eine zuverlässige Unterstützung bei der Materialauswahl von 15-mm-Pumpenköpfen bieten und das Risiko von Leckagen aufgrund von Materialproblemen an der Quelle verringern.

2. Strukturelle Gestaltung: Dichtungsform optimieren

Das strukturelle Design des 15-mm-Crimppumpenkopfs muss sich auf das Kernziel einer „dichten Dichtfläche und gleichmäßigen Druckverteilung“ konzentrieren und sich auf die Optimierung der folgenden Schlüsselteile konzentrieren:
Die Verbindungsstruktur zwischen dem Schnappverschluss und dem Flaschenkörper: Die Dichtleistung des Schnappverschlussdesigns hängt von der Passgenauigkeit zwischen dem Schnappverschluss und dem Flaschenkörper und der Flaschenmündung ab. Es ist notwendig, den Spannungszustand der Schnalle durch 3D-Modellierung zu simulieren, um sicherzustellen, dass die Schnalle nach dem Knicken einen gleichmäßigen radialen Druck auf die Flaschenmündung ausüben kann, und um Lücken zu vermeiden, die durch unzureichenden lokalen Druck entstehen. Gleichzeitig muss die Anzahl der Zähne und der Neigungswinkel der Schnalle zum Flaschenkörper mit einem Durchmesser von 15 mm passen und die Knicktiefe sollte durch mehrere Tests überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Verbindung fest ist und die Dichtwirkung durch entsprechende Presspassung verbessert werden kann.
Struktur des Ventilsystems im Inneren des Pumpenkörpers: Das Einwegventil im Pumpenkopf (z. B. das Saugventil und das Auslassventil) ist der Schlüssel zur Verhinderung von Flüssigkeitsrückfluss und -leckage. Die Kontaktfläche zwischen Ventilteller und Ventilsitz sollte als glatte Ebene oder Bogenfläche ausgeführt sein, um sicherzustellen, dass sie unter Druck vollständig passt; Der Elastizitätskoeffizient der Ventilscheibe muss dem Arbeitsdruck des Pumpenkopfes entsprechen, um ein gleichmäßiges Öffnen beim normalen Sprühen und ein schnelles Schließen beim Stoppen des Sprühens zu gewährleisten und ein Tropfen durch verzögertes Schließen zu vermeiden. Darüber hinaus muss das Passspiel zwischen Kolben und Pumpenzylinder auf Mikrometerebene kontrolliert werden, und die Möglichkeit, dass Flüssigkeit aus dem Spalt austritt, kann durch eine präzise Toleranzgestaltung (z. B. durch Verwendung der Passgenauigkeit von H7/g6) verringert werden.
Abdichtender Übergang des Sprühkanals: Der Sprühkanal vom Pumpenkörper zur Düse sollte Strukturen vermeiden, die zu Turbulenzen und Flüssigkeitsansammlungen neigen, wie z. B. rechte Winkel und spitze Winkel. Um das Risiko von Flüssigkeitsrückständen und Leckagen im Kanal zu verringern, sollte ein sanfter Lichtbogenübergang gewählt werden. Gleichzeitig kann die Verbindung zwischen Düse und Pumpenkörper mit einer Dichtungsringnut versehen werden, um die Abdichtung durch die Einbettung des Dichtungsrings weiter zu verbessern. Die Größe der Nut muss genau auf den Durchmesser des Dichtrings abgestimmt sein, um zu verhindern, dass sich der Dichtring durch zu starkes Anziehen verformt oder durch zu starkes Lösen abfällt.

3. Kontrolle des Produktionsprozesses: Gewährleistung der Fertigungsgenauigkeit

Die Prozessstabilität während des Produktionsprozesses wirkt sich direkt auf die Dichtleistung des Pumpenkopfes aus, und für jede Verarbeitungsverbindung muss eine strenge Parameterkontrolle implementiert werden:
Spritzgussverfahren: Für die Kunststoffteile des Pumpenkopfes (z. B. Pumpenkörper und Kolben) müssen Temperatur, Druck, Haltezeit und andere Parameter während des Spritzgussverfahrens genau gesteuert werden. Eine zu hohe Temperatur führt zu einer Materialverschlechterung und beeinträchtigt die Dimensionsstabilität. Unzureichender Druck kann dazu führen, dass das Produkt unvollständig gefüllt wird, Lunker oder Blasen entstehen und die Ebenheit der Dichtfläche zerstört wird. Durch den Einsatz fortschrittlicher Spritzgussgeräte und Echtzeitüberwachungssysteme kann die Maßtoleranz jeder Komponente innerhalb des Designbereichs kontrolliert werden (z. B. überschreitet der Ebenheitsfehler der wichtigen Dichtfläche 0,02 mm nicht) und legt so den Grundstein für die Abdichtung der nachfolgenden Montage.
Verarbeitung und Oberflächenbehandlung von Metallteilen: Wenn der 15-mm-Pumpenkopf Aluminiumteile enthält (z. B. das Düsengehäuse), muss beim Aluminiumstanzprozess die Maßgenauigkeit der Teile sichergestellt werden, um strukturelle Verschiebungen durch Stanzverformung zu vermeiden. Bei der Oberflächenbehandlung mit Aluminiumoxid muss die Dicke und Gleichmäßigkeit des Oxidfilms kontrolliert werden, was nicht nur die Korrosionsbeständigkeit der Teile erhöht, sondern auch sicherstellt, dass die Passfläche mit anderen Teilen glatt und flach ist und den durch übermäßige Oberflächenrauheit verursachten Spalt verringert.
Automatisierter Montageprozess: Bei der Montage sind Einbaulage und Kompressionsgrad des Dichtrings ausschlaggebend für die Dichtwirkung. Durch den Einsatz automatisierter Montagegeräte können Fehler bei der manuellen Bedienung vermieden, sichergestellt werden, dass der Dichtring genau in die Nut eingebettet ist und die Kompressionsmenge innerhalb des Auslegungswerts (normalerweise 15–25 % des Durchmessers des Dichtrings) kontrolliert wird, so dass die Dichtung aufgrund unzureichender Kompression nicht locker wird und der Dichtring aufgrund übermäßiger Kompression nicht dauerhaft verformt wird. Gleichzeitig ist es notwendig, Stöße und Kratzer an den Bauteilen während des Montagevorgangs zu vermeiden, insbesondere Schäden an der Dichtfläche, die direkt zu Undichtigkeiten führen können.

4. Qualitätsprüfung: Fehler im gesamten Prozess abfangen

Durch die Einrichtung eines Qualitätskontrollsystems, das den gesamten Produktionsprozess abdeckt, können potenzielle Leckagegefahren rechtzeitig erkannt und verhindert werden, dass unqualifizierte Produkte auf den Markt gelangen:
Teileeingangsprüfung: Maßhaltigkeitsprüfung (z. B. mit einem Drei-Koordinaten-Messgerät) und Stichprobenprüfung der Materialleistung (z. B. Parfüm-Eintauchtest) von gekauften oder selbst hergestellten Dichtungsringen, Kunststoffteilen, Metallteilen usw., um sicherzustellen, dass die Teile den Konstruktionsanforderungen entsprechen und Leckagen aufgrund von Rohstofffehlern verhindert werden.
Dichtigkeitstest während der Montage: Richten Sie Prüfstationen an wichtigen Knotenpunkten der automatisierten Montagelinie ein, um Drucktests an halbfertigen Pumpenköpfen durchzuführen. Injizieren Sie beispielsweise einen bestimmten Gasdruck in den Pumpenkopf (simulieren Sie den Zustand nach dem Einfüllen von Parfüm), tauchen Sie ihn in Wasser, um zu beobachten, ob Blasen entstehen, oder überwachen Sie die Druckabfallrate mithilfe eines Drucksensors. Wenn der Druckabfall den eingestellten Schwellenwert überschreitet, wird festgestellt, dass die Dichtung nicht geeignet ist und die Ursache muss sofort untersucht werden.
Probenahme und Lebensdauerprüfung des fertigen Produkts: An den fertigen Endprodukten werden Probenahmetests durchgeführt, darunter Sprühtests, die tatsächliche Verwendungsszenarien simulieren (z. B. die Prüfung auf Undichtigkeiten nach 1.000-maligem ununterbrochenem Pressen), Alterungstests in Umgebungen mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit (Testen der Dichtungsleistung, nachdem sie 72 Stunden lang einer Umgebung von 40 °C und 90 % Luftfeuchtigkeit ausgesetzt wurden) usw., um sicherzustellen, dass das Produkt unter verschiedenen Verwendungsbedingungen eine gute Dichtungsleistung beibehalten kann.